引用元：ダイヘン公式HP
https://www.daihen.co.jp/
ダイヘンは1919年の創立以来、変圧器に始まり溶接機、産業用ロボット、半導体製造装置用高周波電源などを開発してきました。現在は、変圧器や配電用機器を扱うスマート・エネルギー・マネジメント事業、産業用ロボットなどを扱うスムース・ファクトリー・オートメーション事業、溶接機や切断機を扱うマテリアル・ファイン・プロセシング事業を展開し、くらしの基盤となる電力インフラの高度化や世界のものづくりの進化・発展に貢献しています。
ダイヘンは、社会的課題に真正面から向き合う「研究開発型企業」を目指しています。再生可能エネルギー活用拡大のためのエネルギー･マネジメント･システムやEV普及に不可欠な充電インフラ機器、などの開発により脱炭素社会実現に貢献する「Green Solutions」、ロボットや工作機械の開発・研究、機械障害による生産のロスタイムを極力なくすように、修理サポートや遠隔リアルタイムサービスを実現させ、モノつくりに携わる人々を単純作業から開放し、新しい技術を開発する企業から、問題を解決する企業へ転換しています。
ダイヘンのロボットは、コンパクトなスペースで、より高効率で高品質な溶接を可能にしてくれます。シンプル＆スリムアームのスタンダード機から7軸ロボットまで、幅広いラインナップとなっています。また、ロボットの適用分野は、アーク溶接、スポット溶接、ハンドリング・搬送、レーザ溶接・切断、シーリング、プラズマ溶接、プラズマ切断など、多岐にわたります。
このメディアでは、製造業向けのロボットSIer会社を特集しています。TOPページでは自社の環境に合わせて選べるオススメのロボットSIer会社を紹介していますので、ぜひチェックしてみてください。
実際にダイヘンの自動化システムを採用した企業などの導入事例をリサーチ！どのような問題を解決してきたのか、導入後の様子なども調べてみましたので参考にしてほしいと思います。
KＰファクトリーで行われている溶接作業は熟練した技術を要するため、これまで限られた技能者しか溶接施工を行うことができませんでした。溶接は溶接時に発生するヒューム(煙)や熱によって、やけどや熱中症の他にも、人体に悪影響を及ぼすリスクがある危険な施工で、過酷な環境下で作業をしなければならないため、後継者の承継や育成などの問題を抱えていました。そこで、ダイヘンのロボット溶接システムを導入したことで、複雑な溶接加工をロボットが全て請け負い施工。鉄道車両の溶接作業は大量なロット数ではないものの、職人のリスク回避や若手の育成にかかる労務費の削減に成功。高精度で優れた品質の製品を加工できるようになり、1日の生産量も増えてシステムの導入で多くのメリットが得られました。
大型の門扉は特注生産のため、寸法や形状はさまざま。経験豊富な職人が手作業で溶接を行っていましたが、溶接の技術が無い作業員でも簡単に作業ができるように溶接施工の自動化を導入しました。事前に分類可能な7種類の溶接データを作りこんでいるので、現場では種類を選択して操作パネルで製品の長さや格子などの寸法を入力するだけ。あとは作業プログラムによって、ロボットシステムが溶接加工を行ってくれます。作業人数も1人となり、溶接施工における労働時間もほぼ半分の時間に短縮。また、従来の生産コストより50％以上削減することが出来ました。会社にとって初めてのロボット導入だったため、とにかく簡単な操作にこだわり開発されました。
ダイヘンは、高可搬ロボット「FD-B100」の発売を始めました。「FD-B100」は、スリムなデザインのため高密度設置が可能で、クラス最高レベルの動作速度でタクトタイム短縮を実現、可搬重量は100kgとなっています。また、各種通信規格のアプリケーションケーブルに対応しており、ロボットベースからショルダまで内配されていて、外部機器との連携を容易に行えます。
有名産業ロボットメーカー一覧
近年、製造業や物流業界では、自動化・省人化のニーズが高まり、ロボットシステムインテグレーター（ロボットSIer）の役割がますます重要になっています。しかし、「どのロボットSIerを選べばよいのか？」「自社に適した導入方法は？」と悩む企業も多いのではないでしょうか。本サイトでは、おすすめのロボットSIer企業3社をご紹介します。自動化を検討中の企業担当者の方は、ぜひ参考にしてください。
用途に合わせたロボットを提案し、初期設定済みのパッケージとして納品。PC操作が苦手でも直感的に扱える設計で、初心者でも安心して導入できます。
専門知識がなくても、直感的に操作可能。ロボット形状の設計や操作支援など、現場レベルに合わせてスタッフが段階ごとにサポート。ロボットを使った自動化をスムーズに始められます。
大規模な事前検証設備を活用し、本番環境と同じ条件でフルラインの試運転が可能。導入前に潜在的なトラブルを発見・解決。現場での予期せぬ停止を防ぐ。
生産を止めることなく、即座に本稼働へ移行できる「垂直立ち上げ」を実現。事前の試運転で初日から安定生産が可能。余分な作り貯めが不要で在庫負担のリスクを回避。
リアルタイムのデータ収集システムが在庫状況・作業効率を分析し、AIが適切な倉庫レイアウトを導出。ムダな移動を削減し、作業時間を短縮。物流の生産性向上を実現。
センサーで周囲を認識しながら自律移動するため、レイアウト変更が多い現場にも対応。人手不足の解消や深夜稼働の最適化を支援し、24時間ノンストップで稼働。配送スピードの加速を実現。